دستگاه شبیه ساز سیستم کنترل فشار بخار آب بندی توربین توسط همکاران امور تعمیرات کنترل و ابزاردقیق نیروگاه طوس ساخته شده و مورد بهره برداری قرار گرفت.

با تلاش پرسنل امور تعمیرات کنترل و ابزار دقیق و با بررسی های دقیق فنی و کارشناسی، دستگاه شبیه ساز سیستم کنترل فشار بخار آب بندی توربین با موفقیت ساخته شده و مورد بهره برداری قرار گرفت.

در گذشته، متخصصان برای طراحی و بررسی دستگاه‌های جدید، باید هزینه و زمان زیادی را برای ساخت نمونه، صرف می‌کردند تا بتوانند عملکرد آن را مورد آزمایش قرار دهند. امروزه، قبل از ساخت هر تجهیزی، ابتدا عملکرد آن به نحو کامل شبیه‌سازی می شود و نتیجه هر گونه تغییری بر عملکرد دستگاه، قابل بررسی می‌باشد. در واقع به کمک شبیه‌سازی تجهیز، استفاده کنندگان از آن، ابزاری قدرتمند و سریع برای بررسی عملکرد در اختیار خواهند داشت.
به گزارش روابط عمومی شرکت مدیریت تولید برق طوس، در این شرکت، جهت آب بندی محور توربین ها و ساقه برخی از والوها از سیستم بخار گلند استفاده می شود. با تلاش پرسنل امور تعمیرات کنترل و ابزار دقیق و پس از مطالعات انجام شده و بررسی های دقیق فنی، دستگاهی ساخته شد که می توان کنترلر، پایلوت استیشن، رگولاتور ست پوینت و فشارسنج دوبل را بدون نیاز به واحد تست نموده و تنظیم و تاثیر گذاری هرکدام از آنها را در سیستم واقعی گلند، چک و بررسی نمود.
سعید ظهوریان مسئول کارگاه فاین مکانیک ضمن اعلام این خبر افزود: وظیفه این سیستم، کنترل فشار و دمای بخار گلند می باشد. تنظیم برخی از تجهیزات مهم از جمله کنترلر و پایلوت استیشن فقط در زمان در مدار قرار گرفتن واحد امکان می باشد که انجام عملیات تعمیرات در این زمان، ممکن است با خطراتی مانند نشت بخار از اطراف توربین یا تغییرات در خلا توربین LP مواجه شود، از طرفی در زمان توقف واحد چگونگی رفتار و باز خورد اعمال تغییرات، مشخص نمی شود. از این رو تنظیم دقیق سیستم گلند بعضا به زمان های طولانی منجر گردیده و گاهی اوقات به صورت سعی و خطا در حین توقف واحد تنظیمات انجام می گرفت و نتایج آن بعد از در مدار آمدن واحد بررسی می شود.
او همچنین خاطر نشان کرد : حساسیت قطعات و تجهیزات و همچنین عملکرد صحیح و بدون نقص آنها به مجموعه ای از حلقه های کنترلی وابسته به هم نیاز داشت که شبیه به رفتار واقعی واحد بوده که بتوان عملکرد و اثرگذاری هر کدام از این تجهیزات را درون آن سیستم بررسی و بازخورد تنظیمات را در آن سیستم مشاهده کرد. این امر علاوه بر موارد فوق باعث کاهش زیاد زمان تعمیرات می شود.
وی افزود: ساخت این دستگاه موجب شده تا بتوان قطعات فرسوده این سیستم را بازسازی، تست و آماده استفاده نمود که این امر موجب صرفه جویی ارزی حدود ۴۰۰۰۰ دلار گردیده است.

508 (1).JPG
508 (2).JPG
508 (3).JPG
508 (1).JPG
508 (2).JPG
508 (3).JPG
508 (1).JPG
508 (2).JPG
508 (3).JPG
508 (1).JPG
508 (2).JPG
508 (3).JPG
508 (1).JPG
508 (2).JPG
508 (3).JPG

نوشته های مرتبط

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *